به گزارش خبرنگار ایلنا، جمعی از خبرنگاران و اصحاب رسانه با حضور در شرکت فنرسازی زر گلپایگان، از خطوط تولید و بخشهای مختلف این مجموعه بازدید کردند. در جریان این بازدید، مدیرعامل شرکت ضمن تشریح روند تولید، ظرفیتها و فناوریهای بهکار گرفتهشده در این واحد صنعتی، از نقش این مجموعه در داخلیسازی قطعات استراتژیک صنعت خودرو و برنامههای توسعهای آن سخن گفت.
شرکت فنرسازی زر گلپایگان از زیرمجموعههای گروه خودروسازی سایپا به شمار میرود و فعالیت خود را در سال 1380 آغاز کرده است. کارخانه این شرکت نیز از سال 1386 در شهرستان گلپایگان به بهرهبرداری رسید و اکنون با بیش از دو دهه سابقه، یکی از تولیدکنندگان اصلی قطعات سیستم تعلیق خودرو در کشور محسوب میشود.
این شرکت تامینکننده قطعات برای گروه خودروسازی سایپا، ایرانخودرو و همچنین برخی دیگر از خودروسازان از جمله گروه بهمن، مدیران خودرو و تولیدکنندگان خودروهای تجاری است. به گفته مدیرعامل، بیش از 90 درصد نیاز گروه سایپا در برخی از محصولات این حوزه توسط فنرسازی زر گلپایگان تامین میشود.
تا سالها بخش قابل توجهی از فنرها و قطعات سیستم تعلیق خودرو از خارج کشور تامین میشد، اما با توسعه توان تولید داخلی و سرمایهگذاری در فناوریهای روز، امروز این قطعات به طور کامل در داخل کشور تولید میشوند و علاوه بر کاهش وابستگی به واردات، زمینه ارتقای کیفیت و کاهش هزینههای تولید نیز فراهم شده است.
فنرسازی زر گلپایگان در ادامه مسیر توسعه خود، به عنوان یکی از شرکتهای عرضه اولیه وارد بازار سرمایه شده و سهام این شرکت نیز بهزودی برای معامله در بورس در دسترس سهامداران قرار خواهد گرفت؛ اقدامی که میتواند زمینه تامین مالی برای توسعه ظرفیتهای تولید و اجرای طرحهای جدید را فراهم کند.
آغاز تولید با فولاد آلیاژی فنر
مدیرعامل شرکت با اشاره به ابتدای فرآیند تولید گفت: مواد اولیه این مجموعه به صورت میلگردهای شاخهای از جنس فولاد آلیاژی فنر وارد کارخانه میشود که بخش عمده آن توسط شرکت فولاد آلیاژی ایران در یزد تامین میشود.
به گفته وی، پس از ورود مواد اولیه، عملیات برش با استفاده از اره نواری و گیوتین و بر اساس ابعاد محاسبهشده انجام میشود تا قطعات برای ورود به مراحل بعدی تولید آماده شوند.
فناوری فرانسوی در خدمت تولید داخلی
یکی از بخشهای شاخص خط تولید، دستگاه تماماتوماتیک «آپستر» ساخت فرانسه است؛ دستگاهی که پیشتر در خطوط تولید شرکت پژو برای ساخت توشنبار و میل موجگیر مورد استفاده قرار میگرفت و پس از انتقال به ایران، در فنرسازی زر گلپایگان به کار گرفته شده است.
مدیرعامل توضیح داد: این دستگاه با ایجاد تغییر شکل اولیه در دو سر قطعه، امکان انجام مراحل بعدی تولید را فراهم میکند و همزمان عملیات گرمکاری و افزایش قطر موضعی قطعه را نیز انجام میدهد.
ماشینکاری دقیق و تولید هزارخار
پس از مرحله فورج اولیه، قطعات وارد ایستگاههای ماشینکاری میشوند. در این بخش با استفاده از دستگاههای تراش CNC، قطر قطعات با تلرانسهای بسیار دقیق ماشینکاری شده و عملیات رزوهزنی و پرداخت نهایی انجام میشود.
در ادامه نیز فرآیند تولید هزارخار توسط دستگاههای مخصوص و به صورت کاملا اتوماتیک انجام میشود تا قطعات برای مونتاژ در خودرو آماده شوند.
عملیات حرارتی؛ تضمین استحکام قطعات
مرحله تولید فنرهای پیچشی (Coil Spring Forming)
یکی از مهمترین مراحل تولید در این کارخانه، عملیات حرارتی است. به گفته مدیرعامل، بخشی از قطعات تحت عملیات حرارتی القایی سطحی قرار میگیرند و تا دمای حدود 900 تا 950 درجه سانتیگراد گرم میشوند تا خواص مکانیکی و مقاومت آنها افزایش یابد.
همچنین عملیات حرارتی حجمی در چهار خط مجزا شامل کوره آستنیته، سیستم کوينچ، فورمینگ و کوره تمپرینگ انجام میشود که نقش مهمی در افزایش استحکام و دوام قطعات ایفا میکند.
تولید برای خودروهای متنوع داخلی
فنرسازی زر گلپایگان امروز طیف گستردهای از قطعات سیستم تعلیق را برای خودروهای مختلف تولید میکند.
محصولات این شرکت شامل توشنبار، میل موجگیر، فنرهای پیچشی و سایر قطعات سیستم تعلیق برای خودروهایی همچون پراید، تیبا، ساینا، کوییک، شاهین، خانواده پژو، پیکان، مزدا، محصولات مدیران خودرو، خودروهای تجاری، وانت 151، پادرا، کاپرا، G68 و همچنین پروژه P90 (ال90 جدید پارسخودرو) است که برخی از آنها از جدیدترین پروژههای تولیدی این مجموعه محسوب میشوند.
خروج قطعات از کوره عملیات حرارتی و انتقال به مرحله کوينچ
کنترل صددرصدی کیفیت پیش از خروج محصول
مدیرعامل شرکت با تاکید بر حساسیت بالای قطعات تولیدی گفت: تمامی محصولات این کارخانه که جزو قطعات فوق ایمنی خودرو محسوب میشوند، پیش از خروج از کارخانه به صورت صددرصدی تحت آزمون ترکیابی قرار میگیرند.
وی افزود: هرگونه نقص احتمالی در این مرحله شناسایی و قطعه از چرخه تولید خارج میشود تا محصولی کاملا استاندارد به خودروساز تحویل شود.
پس از این مرحله نیز قطعات وارد خط تماماتوماتیک رنگ الکترواستاتیک میشوند؛ خطی که شامل مراحل شستوشو، رنگآمیزی و کنترل نهایی کیفیت بوده و تمامی محصولات پیش از ارسال به مشتری، از نظر کیفیت پوشش رنگ نیز مورد ارزیابی قرار میگیرند.
کنترل کیفیت؛ از متالورژی تا کالیبراسیون تجهیزات
مدیرعامل شرکت در پایان این بازدید بخش معرفیشده را آزمایشگاه کنترل کیفیت عنوان کرد؛ آزمایشگاهی که وظیفه صحهگذاری تمامی فرآیندهای عملیات حرارتی را بر عهده دارد.
به گفته وی، تمامی مراحل از نمونهبرداری، برش، مانت، پولیش، تعیین ساختار متالوگرافی و بررسیهای متالورژیکی تا تایید نهایی عملیات حرارتی در این آزمایشگاه انجام میشود. همچنین کالیبراسیون تجهیزات اندازهگیری و انجام آزمونهای روزانه خطوط تولید از جمله کنترل کیفیت خطوط رنگ و عملیات حرارتی نیز در همین مجموعه صورت میگیرد.
بازدید از فنرسازی زر گلپایگان نشان میدهد این مجموعه با اتکاء به فناوری، کنترل کیفی دقیق و توسعه دانش فنی داخلی، امروز به یکی از بازیگران اصلی زنجیره تامین قطعات سیستم تعلیق خودرو در کشور تبدیل شده و در کنار تامین نیاز خودروسازان بزرگ، مسیر توسعه خود را با حضور در بازار سرمایه دنبال میکند.
